在“双碳”目标推动下，全球能源转型正在加速。

动力电池方面，2025年全球新能源汽车销量已突破2000万辆，达到2271万辆（乘联会数据），创下历史新高。业内普遍预计，到2026年这一数字将有望跨越2500万辆大关。与之对应，动力电池需求量将超过1500GWh。

若计入储能市场的快速扩张，2026年动力与储能的总电池需求有望突破2000GWh。与此同时，消费电池在AI端侧设备驱动下，也迎来量价齐升的结构性机遇。

然而，与巨大市场需求相伴的，是挑战同样不小：工艺迭代加速、产线换型频繁、缺陷率需从PPM级向PPB级迈进等。传统自动化设备在“小批量、多批次”的碎片化需求前已显得力不从心。一个根本性的转变正在发生——锂电行业的前、中、后段全工艺，都迫切需要从 “人适应机器”转向“机器适应环境”。

如今，有这样一家机器人公司，动力电池全球TOP10企业不仅是其客户，更成为多次复购的长期伙伴。究竟是什么样的基因与产品力，能让头部企业如此青睐？

从一线实践中“长”出来的答案：具身智造

在行业转型的深水区，海康机器人已在锂电制造一线实践中积累了丰富的实战经验。从锂电极片制作与检测到电芯检测再到PACK，海康机器人“眼、手、脚”协同全栈解决方案，已渗透到锂电制造的各个环节，锂电行业AMR落地项目500+，出货量超1万台。正是这些一线实践，让海康机器人对行业痛点有了深刻理解，也为其核心理念——“具身智造”的提出，埋下了伏笔。

2026年4月底，海康机器人在杭州桐庐举办的“智造大会2026”上，首次向业界系统性地阐述了“具身智造”这一全新概念。

要理解具体方案，或许得先回到一个根本问题：当前锂电智造的升级关键是什么？

答案或许在于，打造兼具高柔性与可复制性的智能化架构。传统的标准自动化、非标自动化及系统集成模式已显疲态。对此，海康机器人用十年经验与数据，从无数车间与场景中“长”出了一个答案：具身智造。

具体而言，具身智造并非凭空创造的概念，而是聚焦两大核心能力：一是高柔性智能体，它决定了设备通用性的上限，让一台设备能像多面手一样，具备多任务、多工艺、多节拍运行的能力；二是可复制的场景应用能力，它决定了技术价值落地的效率。让智能设备能快速理解千差万别的生产场景，并稳定融入其中。

两者相结合，最终让智能设备“下得了车间、复制得了价值”。

在锂电行业，这套理念已适配并攻克了极片缺陷检测、毛刺检测、极耳焊接检测、顶盖尺寸测量、焊缝检测、原材料/极卷搬运、模组PACK装配等多个复杂场景下的传统自动化难题。

接下来，让我们具体拆解，看看这些方案如何在实际工艺环节中赋能。

破解锂电生产前工序困局

锂电生产的前工序（极片制作），是决定电池安全性与一致性的源头。这里环境洁净度要求极高，且面临极卷重量大、卷筒规格多样、机台对接空间狭窄等搬运难题；在极片成型环节，微小的毛刺都可能成为致命隐患。

海康机器人针对这两大痛点，分别给出了精准答案。

悬臂式料卷搬运机器人：会“思考”的搬运专家

这是海康机器人专为锂电行业开发的核心自动化设备，专用于辊切/分切、模切、卷绕/切叠等机台侧面自动上下料场景。

通过与生产机台智能对接，该机器人通过高精度、全自动完成卷料搬运作业，替代传统人工操作，显著降低劳动强度与操作风险。

采用自主研发的单/双悬臂双模式执行机构，最大负载达1.2吨，兼容行业内3~12寸各种规格卷筒的自动对接需求。

机身搭载独立悬臂轴组件，集成物料存储、智能转运核心功能，内部配备推料模组实现卷料精准送进，配合智能阻挡机构保障物料在轴期间的安全性。

更可通过选配独立侧移、前移控制模块适配复杂场景，并创新设计悬臂轴俯仰调节机构以补偿地面起伏或挠度变形，轴端融合自研视觉相机进行二次精定位，最终达成±2mm高精度对接，为锂电产线提供柔性、安全、高效的无人化上下料解决方案。

图：悬臂式机器人与生产机台对接完成卷料搬运作业

极片在线毛刺检测系统：高速产线下的“零漏检”卫士

针对极片分切过程中的毛刺隐患，海康机器人采用两颗1200万像素相机配合液态镜头实时追焦技术。

当极片在高速运动中波动时，距离传感器实时反馈信号，液态镜头在毫秒级内完成变焦，确保2.3μm的像素精度，稳定检出7μm以上的微小毛刺。配合定制采集卡的多图拼接输出，系统在超高速产线下依然能做到零漏检，将电池安全防线从“人工抽检”真正前移至“在线全检”。

图：双1200万像素相机检测极片横向和纵向毛刺

精准视界 攻克高反光难题

在电芯制造段，表面缺陷检测面临的最大敌人是“反光”。方壳电池的蓝膜、铝壳、顶盖等高反光材质，让传统2D成像极易过曝，微小划痕在强光下隐身。

基于此，海康机器人推出2.5D视觉检测系统、IDH5000P手持读码器等产品。

2.5D视觉检测系统：让缺陷无处遁形

海康机器人全栈自研的高速线阵2.5D视觉检测系统，采用全发光面高速程控条纹光技术，单次采样即可获取多种缺陷信息，能精准检测高反光/镜面工件表面的细小划痕、浅凹凸、异物、脏污等缺陷。

该方案配置灵活，可搭配不同分辨率的线阵相机，满足多样化的检测需求。

图：搭配8k线阵相机检测方壳电池电芯

IDH5000P手持读码器：疑难码的“终结者”

在追溯环节，锂电产线的金属拉丝码、极小码、曲面码常常让普通读码器“罢工”。氧化、油污、轻微变形更是雪上加霜。

IDH5000P凭借三色+面光源切换技术与AI深度学习解码算法，轻松应对各类疑难读码场景。260g的轻量化设计，也大大减轻了操作员的负担。这正是海康机器人“让智能更普惠”理念的生动体现。

图：IDH5000P对极耳、盖板上的各类码进行读取

“眼脚手”协同 电芯装配超高效

在电芯装配段（PACK），传统方案往往需要复杂的编程来适应不同规格的电芯，换型效率极低。

海康机器人的3D视觉引导电芯上下料系统，采用自研高精度抗反光的激光振镜立体相机，能针对上表面反光的电芯生成清晰、完整的3D点云。搭配RobotPilot机器人控制平台，其具备无代码、流程化、可视化的特点，内置智能避障与轨迹规划算法，大大降低了学习成本和系统调试难度。

这一方案，标志着自动化从“标准化大批量”向“柔性化生产”的跨越。

图：3D视觉引导机械臂对电芯进行自动化上下料

高柔性智能体下得了车间、复制得了价值

工业场景的复杂性，决定了方案在实验室与真实产线的落地天差地别，海康机器人的解题思路，是先做自己的第一个客户。

在杭州桐庐，海康机器人一座规划年产值超百亿元的智能制造基地已正式投产，满产后可年产移动机器人7.5万台、机器视觉产品500万台、关节机器人2万台。今年初，该基地已实现了“机器人造机器人”的闭环。这种源自制造一线的实战经验，确保了其方案更懂场景痛点。

在策略层面，一方面，海康机器人通过技术下沉，把产品做得更智能化、标准化。通过AI算法、模块化设计，提升产品的场景应用力。

例如，基于在锂电行业落地项目中累积的大量极片缺陷样本，海康机器人构建了锂电极片行业专属大模型，并在此基础上采用增量训练模式。当新增极片规格或缺陷类型时，仅需补充少量样本即可完成模型迭代，大幅缩短样本收集与模型调试周期，提升模型泛化能力，不仅实现对不同厂家、不同工艺极片缺陷的精准识别，还实现“行业大模型+增量训练+低代码开发”的深度融合，既保证了微米级检测精度与高速产线的实时性需求，又解决了多规格换型慢、模型迭代周期长的行业痛点。

另一方面，通过经验复制，海康机器人深入行业一线，与五菱、海康威视等头部制造企业一起打磨“领航级工厂”，把验证过的经验，比如智能物流、视觉检测、柔性调度等能力，通过低代码、开放接口等方式，重构成轻量、易用的版本。

在锂电行业，目前以“具身智造”为核心的智能化解决方案，已深入质量检测、电芯上下料、箔材/极卷/电芯搬运、涂布/辊压上下料、弹夹/tray盘转运、PACK环节等电池生产制造全流程，并在中创新航、因湃等新能源行业客户产线批量落地，头部客户复购率100%。

案例一：头部企业全车间AMR搬运

某锂电行业头部企业，制片、制芯、电芯测试车间，均采用AMR 进行搬运。自2020年首个项目上线，截至2022年7月，累计上线项目 10 余个，投入潜伏、移载、叉取、CTU 等多种品类 AMR 共计四百余台。

解决方案：通过数字孪生前置化规避风险；采用SLAM导航实现柔性路径变更；RCS与MES系统实时交互，实现物料流转自动化率100%；AMR模块化设计保障运维。

项目收益：车间生产人员减少20-30%，生产效率提升25%，并大幅降低物料转运出错率。

案例二：高速切叠项目提效50%

在某锂电头部企业的高速切叠项目中，海康机器人与设备商共同研发，视觉系统采用全套自研软硬件。

技术突破：自研AI算法对物料缺陷实现精准分类，做到0漏检；内置拼图算法提升效率。

客户收益：最终配合客户完成了0.125秒/片的叠片效率（单片时间缩短50%以上），并在2023年完成批量复制，保障了客户的量产需求，电芯安全性显著提高。

总结

从极片制作到电芯检测再到电芯装配，海康机器人演绎的不仅是产品的迭代，更是智能制造范式的一次升维。

基于对各行业Know-How的深度沉淀，海康机器人将项目经验拆解成可复用、可组合的能力模块。在“具身智造”的蓝图下，它正致力于成为让智能设备“下得了车间、复制得了价值”的产业赋能者。

生态层面，截至目前，海康机器人已汇聚了500余家生态合作伙伴，累计培养专业工程师超20万人次，和产业链上下游的伙伴共同推进产业变革，持续降低具身智造的落地门槛，让技术普惠的愿景逐步落实。

当固定产线转化为按需组合的流动产能，当机器开始主动适应环境，智能不再是头部企业的专利，而是真正惠及千行百业的先进生产力。